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磨齿机齿轮加工工作原理

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低压渗碳技术的工作原理

在低压渗碳工艺流程中，先将零件在真空环境下加热到奥氏体化温度，再注入渗碳气体，这样可以使齿轮的整个表面碳渗层均匀分布，深度也更加容易控制。多次交替进行的渗碳和脉冲渗碳，能够在深渗层达到更高的碳浓度。由于加热是在真空环境中完成的，不与水和空气进行接触，所以也不会发生气氛炉中常见的晶间氧化现象，提高了齿轮的弯曲疲劳度。

采用低压真空渗碳工艺生产出来的齿轮具有无内氧化、表面质量好、变形小、工艺稳定、使用寿命长、成本低、耗电少、无污染等特点，自动化程度也比传统工艺要高。因此，这一技术被广泛地应用在汽车发动机、变速器、航空发动机等零件的热处理中。

在传统气氛炉渗碳工艺中，由于齿顶部分吸碳更多、渗层更深，可能会发生过度的膨胀，***整个零件的形状精度。因此，这种工艺生产出来的齿轮必须经过后期大量的磨削加工作业，以对变形进行补偿。而采用低压渗碳工艺，因为渗碳均匀，不会出现过度膨胀，后期磨削加工的工作量也得到了相应的减少，整体加工效率得以提升。据统计，采用气氛炉渗碳法，16小时可以加工零件10个，每个零件耗时1.6小时；而采用低压渗碳法，加工10个零件仅需要2.5个小时，平均每个零件0.25小时，工作效率是前者的6倍以上。

磨齿机齿轮传统加工工艺介绍

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进行齿轮加工时，传统工艺是将工件置于气氛炉中，在渗碳气氛下加热，以获得更高的硬度和耐磨度。但这种方法往往会造成齿轮顶端小区域由于加热迅速，会比齿根处更早地达到奥氏体化温度，从而更快地吸碳，导致整个齿轮渗碳分布不均匀、硬度不统一而发生变形的结果。

上世纪90年代以来，出现了一种在真空环境下进行的低压渗碳技术，这种技术可以有效改善齿轮的表面应力，减小齿轮变形，提高零件的疲劳寿命，而且在成本控制方面，也具有一定的优势。

如何提高磨齿机刀具的耐用度？

为了提高刀具耐用度和可靠性，改善零件加工质量，应当使用持续净化的切削冷却液。特别是大量使用的乳化液，由于污油隔离空气，氧菌类的微生物很容易在其中繁殖，如果每毫升乳化液中的***超过1万多个，乳化液就会变质发臭，散发出二氧化碳等***气体，使车间里弥漫着难闻的油气，影响工人健康、污染周围环境。保持乳化液的清洁可以将***繁殖降至较低。

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